Wir zeigen wie Metall‑3D‑Druck den klassischen Werkzeug- und Formenbau grundlegend verändert. Die additive Fertigung erweitert konventionelle Konstruktionsmethoden um neue Freiheitsgrade und ermöglicht Lösungen, die mit herkömmlicher Bohrtechnik nicht umsetzbar sind.

Im pulverbettbasierten Metall‑3D‑Druck entstehen Bauteile Schicht für Schicht aus Metallpulver, das mittels Laser aufgeschmolzen wird. Dadurch lassen sich hochkomplexe Geometrien mit innenliegenden, konturnahen Kühlkanälen realisieren. Diese folgen exakt der Bauteilgeometrie und sorgen für eine deutlich verbesserte Thermik, eine gleichmäßigere Temperaturverteilung sowie eine erhöhte Werkzeugstandzeit.

Mithilfe von Simulationsvergleichen veranschaulichen wir die Unterschiede zwischen konventioneller und konturnaher Kühlung. Reduzierte Hotspots führen zu kürzeren Erstarrungszeiten und stabileren Prozessen. Die Werkzeugtemperierung wird dabei bereits in der Konstruktionsphase simulationsgestützt ausgelegt und sichtbar gemacht.

Das Ergebnis sind verkürzte Zykluszeiten, eine höhere Bauteilqualität, längere Formstandzeiten sowie neue Möglichkeiten im Gießprozess, etwa durch den Einsatz von Mikrosprühen.